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La empresa Nestlé Waters USA reduce de 50 % al año las paradas no previstas de sus equipos

¿Quién no soñaría con reducir en un 50 % el tiempo de parada no programado de los equipos en el plazo de un año?

La ambiciosa meta alcanzada por la fábrica estadounidense de Nestlé Waters en Greenwood (Indiana).

David Sommer, Jefe de Planta de Nestlé Waters en Greenwood, tiene un sólido conocimiento y experiencia en las industrias de Envasado y Embotellado de agua. Lleva más de 15 años trabajando en Nestlé Waters y ha ocupado puestos operativos clave en varias plantas de embotellado de Nestlé Waters por todo Estados Unidos. Las instalaciones de 7 años de Greenwood (Indiana) tienen dos líneas de producción de alta velocidad que funcionan en dos turnos de 12 horas de 5 a 7 días a la semana. En 2014, la línea nº 1 de la planta fue designada como la mejor línea en Intensidad de los activos1 entre todas las líneas de Nestlé Waters en Estados Unidos y en Canadá. La línea nº 2 de Greenwood logró la 2ª posición en la misma categoría. En cuanto a Intensidad de los activos, la planta de Nestlé Waters en Greenwood es obviamente única en su género. La clave de su éxito es la estrategia Nestlé Continuous Excellence (NCE), que se aplica en todas las plantas de Nestlé y Nestlé Waters en el mundo entero, así como DMAIC2 y un eficaz Plan Maestro de Operaciones (OMP) que la planta sigue de cerca a diario.

 

Una de las herramientas clave de apoyo a la NCE y al OMP es el sistema automatizado de adquisición de datos EIT™ (Efficiency Improvement Tool) de Gebo. EIT™ está instalado en más de 110 líneas de Nestlé Waters en el mundo entero, 87 de las cuales están en Norteamérica. Entre ellas están las instalaciones de Greenwood donde EIT™ se utiliza a diario, incluso a cada hora. EIT™ se considera actualmente el sistema de supervisión global de la línea de Nestlé Waters. Ofrece tanto una mejora de la línea como un análisis en profundidad de los tiempos de parada para la NCE e iniciativas de mejora en ese sentido.

 

1 Intensidad de los activos; KPI utilizado en Nestlé Waters, que incluye todo el tiempo en la línea, excepto el tiempo de inactividad.
2 DMAIC significa Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar. Es una mejora incremental del proceso por medio de la metodología Six Sigma.

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  • Herramienta de apoyo a las operaciones

    En 2014, uno de los objetivos de la planta era incrementar el KPI Intensidad de los activos a nivel de la línea. Con el fin de alcanzar dicho objetivo, el equipo de Nestlé Waters utilizó EIT™ para entender con claridad y rapidez cuáles eran los principales problemas en sus líneas. Entre las características del sistema, hay dos pantallas especialmente útiles para los usuarios a la hora de descubrir el cuello de botella de la línea y las fuentes de pérdida de eficacia: la Auditoría de Línea y las pantallas Line Status View.

     

    Con la pantalla EIT™ Line Status View, que permanentemente muestra el estado de la máquina y el flujo de la línea, es fácil ver el impacto de una interrupción de la máquina en la línea entera y detectar cuál es su cuello de botella. “En una línea descubrimos que la Etiquetadora era nuestro cuello de botella, mientras que en la otra línea era más bien el Orientador”, dice Sommer. El análisis del equipo de David empezaría normalmente con la pantalla EIT Line Status View, que muestra el estado del equipo a lo largo del tiempo y, lo más importante, el flujo de la línea y cómo repercuten las paradas de la máquina en la línea. La pantalla también indicaba cuando una máquina estaba funcionando por debajo de la velocidad nominal, que era el caso para la Etiquetadora. La Line Status View le da muchas pistas, así que puede hacer preguntas concretas a sus operarios.

     

    Para completar la investigación se usaron varias pantallas EIT™, tales como la Machine Summary, V-Graph… Se vio que la Etiquetadora definitivamente estaba funcionando por debajo de la velocidad nominal. Visualizar el flujo de la línea en tiempo real o con carácter histórico es bastante potente. “Cuando sus datos de producción se apoyan con herramientas visuales (EIT™ Line Status View), resulta fácil convencer a la gente de que funcionar por debajo de la velocidad nominal no es necesariamente bueno y que podría tener un gran impacto en el rendimiento de la línea. Utilizar EIT™ nos ayuda a mejorar la concienciación de los operarios”, dice Sommer.

     

    “En la 2ª línea, una vez más mediante el análisis Line Status View, descubrimos que el Orientador fue nuestra mayor fuente de tiempo de parada. Una de las grandes cosas acerca de EIT™ es que puede examinar los datos tan a fondo como se quiera. El sistema registra todas las paradas de la máquina, incluso las más pequeñas. No importa si la interrupción dura sólo un segundo, EIT™ lo graba. Sin esta herramienta, no obtendríamos toda esa valiosa información. Tal vez esas paradas mínimas no repercutan en su línea, pero seguro que quitan tiempo a los operarios. En una línea de producción, cuanto menos toquen las máquinas sus operarios, mejor. En materia de seguridad, reduce el riesgo de lesión. A nivel operativo, pierden menos tiempo y se vuelven más eficientes. Al final, no sólo es bueno para la producción de la línea sino también para la moral de los operarios.”

     

    Considerando que las paradas frecuentes pueden aumentar el desgaste por uso de la máquina, siempre es una buena estrategia intentar reducir esas paradas al mínimo.

     

    Aplicando la metodología DMAIC y utilizando los datos que proporciona EIT™ para los cinco pasos de esta metodología, el equipo de David empezó a controlar el tiempo de parada del Orientador a nivel de turno. Durante las reuniones de Revisión Diaria de las Operaciones (DOR), los datos de EIT™ se usarían para determinar en qué ha de centrarse el equipo. Basándose en lo que el sistema ha registrado, los usuarios de EIT sabrían exactamente durante cuánto tiempo, cuántas veces y por qué el Orientador paró en un determinado periodo de tiempo. Podrían obtener los motivos del tiempo de parada de la máquina y/o los comentarios de los operarios acerca de dichas paradas. Después podrían analizarlas, establecer prioridades y valorar si las acciones adoptadas fueron beneficiosas o no. Vigilando de cerca los eventos y siguiendo los resultados, los esfuerzos del equipo de David dieron sus frutos. En 2014, la planta de Nestlé Waters en Greenwood fue capaz de reducir el tiempo de parada no programada del Orientador en un 50 %, lo que repercutió de un modo positivo en la producción de la línea.

     

    En 2014, el equipo de David pudo alcanzar eficiencias de línea de en torno al 90 % en ambas líneas. Las instalaciones de Greenwood han podido ir incrementando el rendimiento de su línea año tras año.

  • Herramienta de apoyo al mantenimiento

    La planta de Greenwood también utiliza EIT™ para llevar a cabo su plan de mantenimiento. Por medio de las reuniones semanales sobre las PS (interrupciones programadas), optimizan las interrupciones programadas de las líneas. Como comentaba David, “Los datos de EIT™ proporcionan información de utilidad. Paradas largas, paradas recurrentes y paradas específicas pueden conducir a grandes paradas, así que vigilamos de cerca todos los eventos que ocurren en la línea por medio de los datos de EIT™.” Durante las reuniones semanales sobre las PS, se utilizan varias pantallas de EIT™, tales como el Event Logger, Machine Summary, Pareto Charts, etc., para informar de problemas serios y paradas recurrentes de las máquinas y para establecer tendencias de datos.

     

    Al realizarse la adquisición de datos a nivel de PLC, se trata de información fiable. Los sistemas de adquisición automatizada de datos (DAS) se limitan a lo que está disponible a nivel de PLC. Sin embargo, es posible elevar el nivel de detalle de un DAS involucrando periódicamente a los operarios y pidiéndoles que comenten más las paradas específicas (ej.: pulsador de parada). Con EIT™, aunque los datos se registren automáticamente, es posible introducir comentarios a mano. Puede obtener tantos detalles como desee.

  • Orientación a resultados

    En 2015, la atención del Plan Maestro de Operaciones de la fábrica de Nestlé Waters en Greenwood se sitúa más bien a nivel de la máquina. Se basa en tres grandes puntos: Cultura (formación, seguridad, comunicaciones y cambios), Residuos (identificar los residuos a nivel micro) e Intensidad de los activos (reducir las paradas pequeñas y grandes). EIT™ desempeñará un papel fundamental a la hora de apoyar al personal de la planta para el tema de la Intensidad de los activos. Reducir las paradas pequeñas y grandes de la máquina es uno de los objetivos clave para 2015. “Ahora estamos estudiando una fracción del tiempo (es decir, tiempo de parada). No podríamos conseguir ese objetivo sin EIT™”, dice David.

     

    Si la oficina central lo autoriza, por medio de las funciones estándar de EIT™, los usuarios pueden conectarse remotamente a otras plantas y líneas y comparar el rendimiento de los equipos o de la línea. Dicha acción podría ser impulsada por una iniciativa de competitividad positiva para comparar simplemente un rendimiento de línea/planta con otro o para comprobar cómo se resolvieron los problemas en otros lugares.

     

    A lo largo de los años, el sistema EIT™ de Gebo ha demostrado ser una herramienta beneficiosa y muy útil para Nestlé Waters.

     

    Siempre un paso por delante, en 2015 Gebo lanzará la Versión 6 de EIT™ que se espera que sea sumamente fácil de utilizar con un nuevo módulo: EIT AQ-Clock, que se centra en la acumulación disponible. La ventaja de este módulo será la de informar a los operarios de cuánto tiempo tienen antes de poner nuevamente en marcha sus máquinas para no afectar negativamente al funcionamiento de la línea.

  • Acerca de eit™

    Diseñado por y para profesionales del envasado en 1996, el sistema Gebo EIT™ está instalado actualmente en más de 60 países. Registrar los eventos y datos de producción 24/7 ofrece un amplio abanico de parámetros para ayudar a los usuarios a analizar los problemas de producción, descubrir las fuentes de pérdida de eficacia y mejorar el mantenimiento, para en última instancia incrementar el resultado de la línea. El sistema modular y escalable cubre varias funciones e interfaces del MES (Manufacturing Execution System) con sistemas ERP empresariales. El sistema se diferencia sobremanera de la competencia con su natural hincapié en la inteligencia incorporada que faculta a los usuarios para descubrir efectivamente los beneficios rápidos y optimizar su toma de decisiones.

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